1. Umgang mit Kunststoffen
PMMA hat einen gewissen Grad an Wasseraufnahme und seine Wasseraufnahmerate erreicht 0,3–0,4 %, während die Luftfeuchtigkeit beim Spritzgießen unter 0,1 % liegen muss, normalerweise 0,04 %. Das Vorhandensein von Wasser verursacht Blasen, Gaslinien und eine verringerte Transparenz in der Schmelze. Es muss also getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur beträgt 80–90 °C und die Trocknungszeit beträgt mehr als 3 Stunden. In einigen Fällen können 100 % recycelte Materialien verwendet werden. Die tatsächliche Menge hängt von den Qualitätsanforderungen ab und beträgt in der Regel mehr als 30 %. Bei den recycelten Materialien sollte eine Verschmutzung vermieden werden, da sonst die Transparenz und die Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigt werden.

2. Auswahl der Spritzgießmaschine
PMMA stellt keine besonderen Anforderungen an Spritzgießmaschinen. Aufgrund der hohen Schmelzviskosität sind eine tiefere Schneckennut und ein Düsenloch mit größerem Durchmesser erforderlich. Wenn eine hohe Festigkeit des Produkts erforderlich ist, sollte zur Plastifizierung bei niedriger Temperatur eine Schnecke mit einem großen Aspektverhältnis verwendet werden. Darüber hinaus muss PMMA in einem trockenen Trichter gelagert werden.
 
3. Formen- und Angussdesign
Die Formtemperatur kann 60°C-80°C betragen. Der Durchmesser des Angusses sollte zum Innenkegel passen. Der beste Winkel beträgt 5° bis 7°. Wenn Sie Produkte mit einer Dicke von 4 mm oder mehr einspritzen möchten, sollte der Winkel 7° betragen und der Durchmesser des Angusses 8 bis 7° betragen. 10 mm, die Gesamtlänge des Tors sollte 50 mm nicht überschreiten. Bei Produkten mit einer Wandstärke von weniger als 4 mm sollte der Durchflusskanaldurchmesser 6–8 mm betragen

Bei Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm sollte der Durchmesser des Läufers 8–12 mm betragen. Die Tiefe der diagonalen, fächerförmigen und vertikalen Blattanschnitte sollte 0,7 bis 0,9 t betragen (t ist die Dicke der Produktwand) und der Durchmesser des Nadelangusses sollte 0,8 bis 2 mm betragen; Bei niedriger Viskosität sollte eine kleinere Größe gewählt werden.

Die gemeinsamen Entlüftungslöcher sind maximal 0,05 mm tief und 6 mm breit, und die Entformungsneigung liegt zwischen 30′ und 1° und der Hohlraumteil liegt zwischen 35′ und 1° und 30°.

4. Schmelztemperatur
Sie kann mit der Luftinjektionsmethode gemessen werden: im Bereich von 210 °C bis 270 °C, abhängig von den Angaben des Lieferanten.

Ziehen Sie den Rücksitz heraus, lassen Sie die Düse der Spritzgießmaschine die Hauptkanalbuchse verlassen und führen Sie dann manuell den plastifizierenden Spritzguss durch, bei dem es sich um einen Hohlspritzguss handelt.

5. Einspritztemperatur
Eine schnelle Einspritzung kann verwendet werden, aber um hohe innere Spannungen zu vermeiden, empfiehlt es sich, eine mehrstufige Einspritzung zu verwenden, z. B. langsam-schnell-langsam usw. Beim Einspritzen dicker Teile verwenden Sie eine langsame Geschwindigkeit.

6. Verweilzeit
Bei einer Temperatur von 260°C sollte die Verweilzeit 10 Minuten nicht überschreiten; Bei einer Temperatur von 270°C sollte die Verweilzeit 8 Minuten nicht überschreiten